Датчик отработки чернил

База знаний по широкоформатным принтерам

Датчик отработки чернил

На днях доделали ремонт в помещении и тут же встал ребром вопрос, что делать со сливом, ибо уже не однократно были случаи перелива — по запарке забываешь проверять канистру. Оно и хрен бы с ним, но так как теперь в помещении стало стерильно, не хотелось бы, чтобы отработка неожиданно выливалась на пол.

Самое очевидное решение — установить датчик переполнения отработки. Порывшись в интернетах, нашел герконовые поплавки за 1к рублей. Ну, во-первых, дороговато, а в главных: долго. Заказывать, плюс доставка, да и не будешь же один поплавок заказывать. По этому, решил сделать сам. Сказано — сделано. Самое простое, что пришло в голову, это собрать генератор звуковых частот (ЗЧ) с динамиком, который бы сигнализировал о переполнении канистры, и поплавок.


Плата
Со схемой определился быстро: генератор ЗЧ на двух транзисторах, известный еще со школы. Главной особенностью которого является неприхотливость к деталям и к настройке. Схема его приведена во вложении. Чтобы всё занимало меньше пространства, было мобильнее и выглядело менее колхозно, решил встроить плату в крышку от канистры. Вечером в гараже нашел кусок текстолита и старый приемник. Транзисторы были выбраны КТ315 и КТ365 из-за их минимального размера. Резистор тоже самого мелкого размера на 100К. Резисторы можно подобрать практически любые с диапазоном 1-200К. Это скажется только на тональности звука. Конденсатор нашел на 22Н, но подойдет любой с разбегом 10-100Н. Динамик — любой. Я взял спикер от компа. Чтобы он тоже вместился под крышку. Вся прелесть сей схемы в том, что она не только собирается из, практически, любых деталей, так еще и работает хоть от пальчиковой батарейки, хоть от блока питания на 12В. У нас на станке стоит независимый блок питания от подсветки и я решил подключиться к нему. После того, как определился с деталями, нарисовал, вырезал и вытравил печатную плату. У кого нет возможности плату вытравить (ну то есть у большинства), те могут взять крючок для акрила и вырезать им фольгу с текстолита. Во вложении я нарисовал и такой вариант платы. Ну а те кто совсем не хочет париться с текстолитом, может просто спаять детали проводом.
Далее, плата была протестирована на работоспособность и отложена на потом.

Поплавок
После того, как плата была спаяна, были вырезаны отверстия в двух крышках из под канистр, как нарисовано на схеме во вложении. И начался трудный вопрос подбора подручных материалов и идей реализации для поплавка. Из того, что не съедается сольвентом, вспомнились шприцы. На них и решил остановиться. Испортив десяток, вывел идеальную форму поплавка:-)
В шприце большего диаметра высверливаем снизу отверстие размером с трубку слива. Сразу замечу: трубка должна плотно выходить во все отверстия. Это нужно для того, чтобы трубка не сгибалась внутри конструкции во время эксплуатации, иначе она может прижать к стенке сам поплавок. Так как трубка плотно заходит в отверстия, сбоку шприца были высверлены отверстия для забора отработки. Где-то в районе середины шприца, на боковых стенках были просверлены два отверстия друг напротив друга для клепок. А еще на сантиметр выше отверстия для проводов. На этом подготовительные работы внешнего шприца были закончены.
Внутренний шприц, диаметром чуть меньше внешнего. От него просто спиливаем верхнюю и нижнюю части. В верхней части делаем по кругу много отверстий. Я использовал иголку от этого же шприца и зажигалку. Накалял иглу, делал отверстие. После того, как по кругу сделаны отверстия, через них была пропущена медная проволока.
Теперь закидываем один шприц в другой и окунаем в воду. Есть вероятность того, что он не всплывет под весом проволоки. После нескольких попыток, опытным путем было выведено сечение проволоки и размеры отрезка шприца, при котором он бодро всплывал в воде.
Затем клепки обматываем проводом и приклепываем с боков внешнего шприца. провода запускаем в отверстия выше и продеваем в нижнюю крышку, предварительно закрутив их против часовой стрелки. Потом мне повезло — ручки имеющегося шприца идеально накрутились по резьбе в крышке (Для этого провода и закручивались против часовой стрелки). Хватаем тестер, включаем на прозвонку, тестируем поплавок, гордимся собой.

Сборка:
Теперь осталось придумать, чем соединить между собой две крышки. Из идей было две. Либо сделать тубус из пластика, либо взять отрезок пластиковой сантехнической трубы и впаять паяльником для труб крышки. Пока искал трубу, нашел какой-то сальник, крышки встали идеально. Просто мой день:-)
В общем, обрезаем лишние провода от нижней крышки и припаиваем их к нашей плате. Затем припаиваем провода питания. Затем одеваем нижнюю крышку в наш придуманный переходник. Выпускаем провод питания через отверстия верхней крышки и закрепляем крышку в переходнике. Всё. Втыкаем поплавок в канистру, тестируем, радуемся. Степень колхозности данного изобретения измеряется исключительно прямотой ваших рук. Тем как получилось у меня, я доволен.

Плюсы:
Практически нулевые затраты.
Удобная конструкция. Выкрутил крышку, сменил канистру, вкрутил крышку. Без проводов и лишних висюлек.


UPD:
Сегодня навернулся субтанк (заклинило геркон в замкнутом состоянии), по этому после замены субтанка, было решено довести до ума датчик отработки. Разобрал субтанк, распаял стержень и заменил геркон (геркон взял из датчика разбития окон в сигналке). Потом открутил самодельный поплавок и прикрутил поплавок из субтанка.
Ну и в добавок я подумал, что при включенном вакууме и прочем рабочем шуме можно прослушать пищалку, по этому в дополнение примотал к ней еще и сигнальную лампочку, которую вывел на панель.
Найти сигнальную лампочку составило огромных трудов, по этому ее опять же сделал сам из куска красного акрила, светодиода и какой-то крышки от канистры)